PRO GOZ - Od diagnozy przedsiębiorstwa do rozliczenia inwestycji

Zaprojektować linię kruszenia, przesiewania i separacji metali oraz lekkich zanieczyszczeń. Dobrać uziarnienie i parametry jakościowe do zastosowań na budowie oraz uzgodnić z producentami mieszanek lub prefabrykatów odbiór frakcji spełniających ich wymagania.

Więcej frakcji mineralnych wraca do budownictwa, część zastępuje kruszywo pierwotne, a stały odbiór może stać się podstawą symbiozy gospodarczej.

Masa frakcji wykorzystanych według zastosowania oraz ilość zastąpionego kruszywa pierwotnego.

Połączyć osadnik lub zagęszczacz z odwodnieniem osadu, zbiornikiem wody odzyskanej i jej zawracaniem do płuczki. Dobrać jakość wody do procesu oraz zbadać drobne frakcje pod kątem zastosowania u odbiorcy.

Mniejszy pobór świeżej wody i możliwość zagospodarowania drobnej frakcji o odpowiednich parametrach.

Pobór świeżej wody na tonę kruszywa i masa frakcji przekazanej do wykorzystania.

Ważyć wsad, dobierać cykl do rodzaju tekstyliów i rozdzielić strumienie popłuczyn. Sprawdzić odzysk wody z ostatniego płukania do prania wstępnego tam, gdzie pozwalają na to wymagania higieniczne.

Mniejsze zużycie wody i energii przy zachowaniu jakości prania.

Litry i kWh na kilogram prania oraz udział wsadów wymagających ponownego prania.

Wyposażyć linię w dozowanie kontrolowane wagowo i prowadzić próby z regranulatem o uzgodnionych parametrach. Zawracać czyste ścinki własne i potwierdzić jakość folii z każdej testowanej receptury.

Więcej surowca wtórnego w folii przy zachowaniu wymaganej jakości.

Udział recyklatu i odsetek partii spełniających specyfikację.

Odzyskiwać produkt z przewodów przed myciem, a cykle mycia dobierać do produktu i zabrudzenia. Sprawdzić możliwość ponownego użycia wybranych popłuczyn w granicach wymagań higienicznych.

Mniej produktu w ściekach i niższy pobór wody.

Zużycie wody na tonę produktu i masa produktu utraconego przy myciu.

Zorganizować odbiór wiórów według stopu, oddzielić chłodziwo i uzgodnić parametry odbioru z odlewnią. Rozważyć brykietowanie, jeśli ułatwi transport lub przygotowanie wsadu.

Wióry o znanym składzie mogą wracać do przetopu jako przewidywalny wsad.

Masa wiórów przyjętych do przetopu i odzysk chłodziwa.

Skonfigurować przesiewanie, separację metali i sortowanie optyczne według składu wsadu. Uzgodnić graniczne poziomy zanieczyszczeń z recyklerami i producentami przed wyborem urządzeń.

Więcej frakcji o stabilnej jakości trafia do dalszego wykorzystania.

Masa frakcji przyjętych przez odbiorców i odsetek odrzuconych partii.

Przeprojektować korpus, etykietę i klej jako jeden system. Porównać warianty jednomateriałowe lub łatwo rozdzielne w testach sortowania i recyklingu.

Opakowanie można łatwiej rozpoznać i przetworzyć przy zachowaniu funkcji ochronnej.

Wyniki prób sortowania i recyklingu oraz testów ochrony produktu.

Powiązać planowanie rozkroju z magazynem odcinków i przeprojektować drobne elementy pod dostępne formaty. Powtarzalne nadwyżki zaoferować lokalnemu producentowi.

Odcinki stają się wsadem do kolejnych zleceń lub surowcem dla partnera.

Uzysk z płyty i masa odcinków wykorzystanych ponownie.

Wprowadzić naprawę i ponowne wydanie do kontraktu na odzież roboczą. Wybierać modele z wymiennymi elementami i śledzić cykle użytkowania na poziomie sztuki.

Dłuższe użytkowanie odzieży i mniej zakupów nowych kompletów.

Liczba cykli użytkowania i udział odzieży przywróconej do obiegu.

Stworzyć stanowisko diagnostyki zwrotów i testowania modułów. Wprowadzić ścieżki naprawy, ponownej sprzedaży urządzeń oraz użycia sprawnych części w serwisie.

Więcej urządzeń i części pozostaje w użytkowaniu, a serwis zużywa mniej nowych podzespołów.

Udział zwrotów przywróconych do użytkowania i liczba odzyskanych sprawnych modułów.

Zawrzeć umowę z bieżnikownią, uzgodnić wymagania dla karkasów i wprowadzić kontrolę ogumienia jeszcze podczas eksploatacji floty.

Więcej karkasów można bezpiecznie przywrócić do użytkowania przez bieżnikowanie.

Udział karkasów przyjętych do bieżnikowania i przebieg po regeneracji.

Wprowadzić pulę standardowych pojemników z ewidencją obiegów. Organizować odbiór pustych opakowań przy kolejnych dostawach oraz ustalić zasady napraw i rozliczeń z odbiorcami.

Mniej opakowań jednorazowych i mniejsze straty pojemników zwrotnych.

Liczba obiegów na pojemnik, udział zwrotów i liczba zastąpionych opakowań jednorazowych.

Grupować zlecenia według podłoża i formatu, zapisywać ustawienia dla powtarzalnych prac oraz zastosować automatyczną kontrolę pasowania tam, gdzie ograniczy makulaturę rozruchową.

Mniej papieru zużywa się na rozruch, a krótkie serie dają wyższy uzysk.

Kilogramy makulatury rozruchowej na zlecenie.

Przeprojektować połączenia pod demontaż i wprowadzić usługę wymiany modułu na regenerowany ze zwrotem zużytego. Sprawdzać parametry modułów na stanowisku prób.

Moduły zyskują kolejne cykle pracy, a serwis potrzebuje mniej nowych części.

Udział regenerowanych modułów i ich trwałość w eksploatacji.

Uruchomić osobną ścieżkę oceny, uzupełniania wyposażenia i przepakowania zwrotów. Sprzedawać sprawne produkty z jasną informacją o stanie.

Więcej zwrotów odzyskuje wartość handlową i krócej zalega w magazynie.

Udział zwrotów sprzedanych ponownie i czas od przyjęcia do sprzedaży.

Oddzielić braki według składu, przygotować je przez kruszenie i przesiewanie oraz sprawdzić udział wtórnego wsadu w próbach technologicznych z kontrolą jakości wyrobu.

Część braków zastępuje surowiec pierwotny bez pogorszenia parametrów wyrobu.

Udział wsadu wtórnego i odsetek partii zgodnych ze specyfikacją.

Zorganizować punkt przyjęcia wyposażenia z oceną stanu i drobnymi naprawami. Uzgodnić z partnerami społecznymi odbiór i dalszą dystrybucję sprawnych przedmiotów.

Więcej wyposażenia trafia do kolejnych użytkowników.

Liczba i masa przedmiotów przekazanych do ponownego użycia.

Łączyć dane sprzedażowe z planowaniem wypieku według punktu i pory dnia. Uzgodnić z odbiorcami elastyczne dostawy oraz kanał przekazania bezpiecznych nadwyżek do spożycia.

Mniej nadwyżek powstaje, a większa część pozostałych trafia do spożycia.

Masa niesprzedanego pieczywa na partię i udział bezpiecznych nadwyżek zagospodarowanych do spożycia.

Wydzielić wytłoki przy źródle, dobrać sposób stabilizacji i opracować z odbiorcą specyfikację składnika. Przed wdrożeniem potwierdzić bezpieczeństwo i jakość w próbach.

Jednorodna frakcja może stać się surowcem do nowego produktu.

Masa materiału spełniającego specyfikację i faktycznie wykorzystanego przez odbiorcę.

Ułożyć kolejność kampanii według podobieństwa produktów, odzyskiwać produkt z przewodów przed myciem i dopasować program mycia do wymagań higienicznych.

Mniej produktu trafia do ścieków, a zmiana asortymentu wymaga mniej wody.

Masa strat na zmianę asortymentu i zużycie wody na cykl.

Uruchomić wspólną pulę skrzynek z odbiorem w drodze powrotnej, identyfikacją, kontrolą uszkodzeń i procedurą mycia odpowiednią do kontaktu z żywnością.

Skrzynki obsługują kolejne dostawy, zastępując opakowania jednorazowe.

Liczba dostaw na skrzynkę, zwrotność i udział opakowań wycofanych.

Przeprojektować geometrię i grubość opakowania oraz porównać warianty materiałowe. Sprawdzić szczelność, barierowość, trwałość żywności i możliwość recyklingu przed zmianą na linii.

Mniej materiału na produkt przy zachowaniu ochrony żywności i jej trwałości.

Masa opakowania na jednostkę produktu i wyniki testów trwałości oraz szczelności.